准时生产的概念最早是由日本丰田汽车公司提出的。( )

准时生产的概念最早是由日本丰田汽车公司提出的。( )

       大家好，今天我想和大家分析一下“准时生产的概念最早是由日本丰田汽车公司提出的。( )”的优缺点。为了让大家更好地理解这个问题，我将相关资料进行了整合，现在就让我们一起来分析吧。

1.精益生产的具体方法有哪些

2.5s是谁提出的?大神们帮帮忙

3.下述不属于准时化生产(jit)范畴的是

4.怎样理解jit生产方式的基本思想

5.精益生产管理的十大工具有哪些？

精益生产的具体方法有哪些

       转载以下资料供参考

       精益生产工具

       1、6S与目视控制　“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：　· 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ;　· 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。　2、准时化生产(JIT)　准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：　· 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ;　· 七种浪费的识别以及最终消除浪费；　· 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。　3、看板管理（ Kanban ）　Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够：　· 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;　· 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。　4、零库存管理　工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：　· 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;　· 学习、掌握管理库存作业的技能;　· 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。　5、全面生产维护（ TPM ）　TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：　· 理解5S与TPM 的关系；　· 掌握OEE的计算和如何改善OEE；　· 掌握实施TPM 的方法 ;　· 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。　6、运用价值流图来识别浪费　生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员：　· 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会;　· 认识价值流的构成因素与重要性;　· 掌握实际绘制“价值流图”的能力;　· 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。　7、生产线平衡设计　由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：　· 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;　· 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ;　· 知道何时使生产率最大化。　8、拉系统与补充拉系统　所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：　· 理解拉系统和补充拉系统的定义 ;　· 理解拉系统的关键参数及计算方法 ;　· 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ;　· 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。　9、降低设置时间 (Setup Reduction)　为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：　· 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ;　· 学习降低设置时间的 4 大步骤 ;　· 理解为了降低设置时间的必须准备工作。　10、单件流　JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：　· 单件流与传统作业的根本差异 ;　· 设计如何实现单件流 ;　通过单件流，您企业将得到如下益处：　※ 不良状况明显显露，及时解决 ;　※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ;　※ 缩短解决问题的时间 ;　※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ;　※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。　11、持续改善 (Kaizen)　Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[2]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：　· 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）;　· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

       精益生产实施步骤

       1、选择要改进的关键流程　精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。　2、画出价值流程图　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。　3、开展持续改进研讨会　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。　4、营造企业文化　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

       5、推广到整个企业　精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

5s是谁提出的?大神们帮帮忙

       一、JIT起源

       美国管理学家对日本以丰田汽车公司为代表的生产方式进行概括，提出了准时生产方式JIT(Just-in-time)的概念，既有计划的消除浪费和持续改善生产率的制造哲理。JIT来自于产品生产领域，在产品生产领域创造了很多成功的案例，IBM的连续流制造，惠普的无库存生产，GE的可视管理都是准时生产的代表。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。酒店经营成功的关键因素已不再是地理位置的选择和硬件设施，而是转换为服务质量的要求，质量已经成为酒店生存发展的决胜要素。由此我联想到在酒店管理的很多领域都可以运用到精益生产方法。

二、优化入住流程

       酒店在为顾客办理入住手续时已经形成了一种标准化入住流程，天行健咨询公司概括为：确认客人是否预定一登记客人信息一交押金一开押金收据一制作房卡。从上述流程中可以看出，客人办理入住手续时会花费一些时间在入住登记上，如果客人没有事先在网上预订房间，还会在收银台前询问酒店房价和房间类型等问题。运用JIT理念，可以合并一些工序，减少不必要的浪费。

       具体措施如下：

1、设置自动售票机。

       酒店可以在大厅里安装自动售票机，在首页提示酒店房间类型、房价、折扣等信息，客人在插入身份证之后选择房间类型，这时页面显示客房楼面布局、空房信息，客人可以自选房间号码，然后可以选择刷卡或现金方式支付房费。这样比较适合同一时间客人比较多的情况，不仅降低了客人等待的时间，而且为客人提供了更多的选择空间和自由。

2、取消交押金。

       现在广泛应用的酒店客人入住流程中，基本都采用预交押金的形式。根据精益生产零浪费的支柱与终极目标，必须消除等待和搬运时的浪费。我们可以取消预交押金这道工序，客人直接交全额房费，这就缩减许多不必要的工序，也为客人减少很多麻烦。整个入住流程可概括为：确认客人是否预定一登记客人信息制一作房卡。

3、提倡网上预订

       酒店可以提供网上订房系统，顾客可以在网上预订所需房间。网上系统应提供详细的酒店信息，比如酒店的地理位置、酒店房间的平面布置图、酒店空房的房间号、房间类型、房间预览图、房间设施、房价及优惠信息。客人可以直接在网上填写订单并交付费用。待客人入住时，只需提交订单号，收银人员打印客房登记单，待顾客确认后签字，服务人员制作房卡。

三、物品的有效管理

       一般酒店流行提供大量的一次性物品，比如牙刷、牙膏、沐浴露、洗发水等，酒店会每天随时更换一次性物品。但从环保和节约的方面考虑，对于不影响卫生和安全的物品，酒店没有必要使用一次性物品，如洗发水、沐浴露等。根据调查，顾客并不经常使用酒店房间里的收费商品。由于商品具有一定的保质期，有时食品过期没有更换会给客人带来风险。对于这种情况，酒店可以在每层楼的露面处设置柜台或自助柜台，根据每层楼的入住率，计算售货机的台数，顾客可以自己到自动售货机处选择商品。这样既可以减少处理过期物品或报废物品的成本，也可以减少食品过期给客人带来的风险，同时提高酒店管理效率。

四、缩短退房时间

       天行健咨询公司文件管理方法在一定程度上减少了退房的等待时间，但这不是退房流程中最长的部分，一般退房流程包括：客人到前台交房卡一总台通知楼层服务员查房一服务员查房一告知查房结果一总台结算一收费一开发票。主要的流程发生在查房的环节。查房的目的是检查客房物品损坏情况和收费物品的使用情况，主要是检查收费物品的使用情况。要取消查房，如果没有收费商品应该是可行的，但收费物品(主要是食品和保健品)是酒店提供的服务，对于星级酒店来讲不设置收费物品会为客人带来不便，影响顾客认为酒店服务不够周全。对于收费物品，我们可以按照上述物品管理的方法进行物品管理。假设在入住时顾客直接交全额房款、酒店房间内没有收费物品，那么退房的流程就变成：客人交房卡一服务员拿房间资料一结算一开发票。

       与此同时，操作人员要注意标准化作业。标准化是指能够使作业人员安全、高效、稳定地生产出质量合格的产品，并能够使现场管理人员管理好自己所负责的作业范围内的工序，以及进一步改善作业现场的一整套作业规范。这就要求操作人员在办理退房手续时，应把所需的房间资料放在合适的位置，以减少因拿资料而消耗的时间。

下述不属于准时化生产(jit)范畴的是

       最早提出、倡导5s的是日本丰田公司。了解一下他的发展历程吧！ 1．5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2．5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。 5S的含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

怎样理解jit生产方式的基本思想

       下述不属于准时化生产（JIT）范畴的是安灯（安东）；属于准时化生产（JIT）范畴的有：快速换型 SMED；看板拉动；单元生产。

       JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

扩展资料：

       JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。

       应使产品的设计与市场需求一致；应考虑出便于生产的产品设计；应尽量采用成组技术和流程式生产；应与原材料或外购件的供应者建立联系，为JIT 供应原材料。

       

       百度百科-准时化生产

精益生产管理的十大工具有哪些？

       关于怎样理解jit生产方式的基本思想如下：

       JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。

什么是jit生产方式

       JIT生产方式（Just?in time），其实是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。

       这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。

核心思想

       在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。

       这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。

       准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。

       准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

实现目标

       JIT生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本目标。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。

       1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）

       JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

       2、精益生产十大工具之单件流

       单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

       3、精益生产十大工具之看板管理

       看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

       4、精益生产十大工具之零库存管理

       零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

       5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）

       先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

       6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费

       价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。

       7、精益生产十大工具之生产线平衡

       由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

       8、精益生产十大工具之拉动式生产系统

       所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。

       9、精益生产十大工具之SMED

       SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

       10、精益生产十大工具之持续改善

       当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

       今天关于“准时生产的概念最早是由日本丰田汽车公司提出的。( )”的讲解就到这里了。希望大家能够更深入地了解这个主题，并从我的回答中找到需要的信息。如果您有任何问题或需要进一步的信息，请随时告诉我。